硅鈣合金廠家介紹分層加料法

　　硅鈣合金廠家介紹硅鈣合金的生產工藝一般包括混合加料法和分層加料法，接下來我們和硅鈣合金廠家一起來了解一下分層加料法吧！

　　硅鈣合金廠家介紹分層加料法實質上是分步冶煉法。頭1步為提高爐溫階段，在上爐出爐后，放電極，通電后搗爐，將硬塊取出，整理料面，扎眼透氣。爐子在滿負荷下運行。利用電弧直接加熱爐底，破壞積存的高熔點碳化物，以控制爐底上漲速度，延長爐子冶煉周期。第2步為冶煉電石階段。當爐內溫度提高后，將這一爐所需的石灰及焦炭或無煙煤混合均勻后，全部加到電極周圍。CaO與C在高溫下的主要化學反應為CaO+3C==CaC2+CO↑，當熔渣中的CaC2含量超過31%時，即每公斤熔渣中的乙炔發生量超過60～70L，即可開始下一步冶煉。第3步是用硅石與CaC2反應生成CaSi階段。加入硅石、焦炭和木炭的混合料，其中SiO2與電石產生的化學反應為CaC2+SiO2==CaSi+2CO↑，該工藝的成敗取決于在爐內能否形成“冶煉坩堝”，使爐內反應在這個坩堝內進行。這種“冶煉坩堝”結構形成后，冶煉得以正常進行，爐子冶煉周期可達1年以上，操作時要求加料均勻，增加料面透氣性，電極深而穩地插入爐料中，防止塌料刺火，以減小鈣的揮發和保持反應區處于高溫狀態。

　　此法生產的硅鈣合金含Ca27%～32%，Si56%～60%，爐渣成分為SiC約14%，CaC27%～9%，SiO214%～17%，CaO40%～50%，Al2O32%～3%，FeO約1%，MgO約1%。1t硅鈣產渣0.5～0.7t，生產1t硅鈣合金(28%Ca為基準)，消耗石灰約670kg，硅石約1500kg，焦炭約650kg，木炭約32kg，電極糊約400kg，電能消耗約12500kWh。鈣回收率55%～75%，硅回收率75%～90%。